鑄造業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)

國(guó)家基礎(chǔ)建設(shè)大量以及持續(xù)的需求，有力地推動(dòng)了基建配件相關(guān)鑄造業(yè)的發(fā)展?！笆濉逼陂g，國(guó)家對(duì)于節(jié)能環(huán)保的要求越來(lái)越高，不斷出臺(tái)政策，引導(dǎo)企業(yè)從高消耗、低能效的粗放發(fā)展方式，向追求效率和可持續(xù)發(fā)展的集約發(fā)展方式轉(zhuǎn)變，促進(jìn)制造行業(yè)對(duì)自動(dòng)化設(shè)備的需求。

      客戶(hù)面臨的問(wèn)題

長(zhǎng)期以來(lái)，傳統(tǒng)的鑄造企業(yè)，所生產(chǎn)的鑄造件采用人工打磨方式居多，其“臟、亂、累、?！钡纳a(chǎn)環(huán)境，越來(lái)越不被工人所接受，尤其目前的年輕人極少愿意從事打磨相關(guān)工作，隨著時(shí)間的推移，人員會(huì)越來(lái)越難招，這是制約企業(yè)發(fā)展的一大瓶頸。同時(shí)日益增加的人工成本也越來(lái)越成為企業(yè)的負(fù)擔(dān)，總體來(lái)說(shuō)，企業(yè)的發(fā)展會(huì)深受影響，目前車(chē)間實(shí)際現(xiàn)場(chǎng)打磨的情況如下圖：

推行自動(dòng)化打磨設(shè)備幫助客戶(hù)解決切實(shí)問(wèn)題，提高效能

傳統(tǒng)的人工打磨效率低，單個(gè)員工的產(chǎn)能有限，目前人工打磨底板工件節(jié)拍為270s/件，而自動(dòng)化的設(shè)備可替代3人左右，使用設(shè)備打磨效率將會(huì)有很大提升，可輕松實(shí)現(xiàn)年產(chǎn)1萬(wàn)噸鑄件的打磨目標(biāo)。

    其次人工處理的工件存在著差異性，不同員工對(duì)同一標(biāo)準(zhǔn)工件的打磨力度、手法也不完全一致，最終打磨完成的成品件外觀(guān)以及整體品質(zhì)難以得到有效保證。同時(shí)生產(chǎn)的工件種類(lèi)較多，工件的多樣化，更是影響打磨效果的一致性，投入自動(dòng)化的設(shè)備打磨鑄件，成品件的尺寸和外觀(guān)能夠更加統(tǒng)一、規(guī)整，從根本上提高鑄件在市場(chǎng)上的競(jìng)爭(zhēng)力。

新境界自動(dòng)化打磨設(shè)備功能優(yōu)勢(shì)

1.凈化工廠(chǎng)環(huán)境

全封閉結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，將打磨作業(yè)的上料、打磨、排屑、下料等工序至于一個(gè)全封閉的環(huán)境，有效較少職業(yè)病與人身安全等隱患的發(fā)生率。

2.靈活性高

8軸7聯(lián)動(dòng)的設(shè)計(jì)，能實(shí)現(xiàn)直線(xiàn)、圓弧等各個(gè)曲面的加工，還能實(shí)現(xiàn)工件的自動(dòng)交互。

3.高速度與效率

機(jī)器人軸、工件自轉(zhuǎn)軸、機(jī)器人直線(xiàn)軸的配合聯(lián)動(dòng)設(shè)計(jì)，相比傳統(tǒng)的機(jī)器人機(jī)構(gòu)，在加工面切換與移動(dòng)效率上更高，大大提高了加工效率。

4.高剛性和精度

進(jìn)口的精密減速機(jī)與電機(jī)及高精度高負(fù)載的機(jī)械結(jié)構(gòu)，保證了設(shè)備的高剛性，確保了設(shè)備加工精度及一致性。

5.大容量存儲(chǔ)

可以存儲(chǔ)100種以上不同工件信息，包括路徑、轉(zhuǎn)速、工具等工藝數(shù)據(jù)，更換產(chǎn)品只需更換不同的治具和選擇相應(yīng)的程序，大大提高了設(shè)備的換型效率，更換治具時(shí)間約為20min。

6.工件自動(dòng)交互

雙工位的自動(dòng)交互，讓內(nèi)部加工與外部工件裝夾的時(shí)間重疊，已裝夾工件通過(guò)定位機(jī)構(gòu)自動(dòng)定位，可以與自動(dòng)化上下料系統(tǒng)配合使用。

7.排屑系統(tǒng)

標(biāo)配除塵口，方便客戶(hù)接除塵設(shè)備。同時(shí)下方配置兩個(gè)110*38*8cm排削抽屜，便于人工定期拿出清理。

8.位移傳感器測(cè)量和補(bǔ)償

通過(guò)位移傳感器測(cè)量和補(bǔ)償技術(shù)與設(shè)備相結(jié)合，可以對(duì)來(lái)料自動(dòng)檢測(cè)，糾正工件自身和定位帶來(lái)的誤差，也可以對(duì)加工完成的工件進(jìn)行檢測(cè)，確保加工精度。